Окно on-line
Теплосберегающие пластмассовые окна за прошлые 20 лет из заокеанской диковины перевоплотился в Рф в обычный и доступный инструмент для понижения теплопотерь в квартирах, личных домах, кабинетах либо производственных помещениях. А подмена старенькых древесных окон на современные конструкции из ПВХ стала обязательной частью хоть какого сурового ремонта. Но не много кто представляет для себя, как рождается теплое окно. Меж тем, этот процесс только немногим проще, чем, к примеру, сборка автомобиля либо ноутбука.
Так что все-таки происходит после того, как клиент посетил кабинет продаж, вкупе с менеджером разработал и утвердил набросок грядущего окна и подписал контракт на его изготовка и установка? В этом нам посодействуют разобраться спецы компаний ПРОПЛЕКС (наикрупнейшго русского производителя теплосберегающего оконного ПВХ-профиля по австрийским технологиям) и «Симплекс» (производитель пластмассовых окон). Вкупе с профессионалами для ознакомительной экскурсии мы направились на фабрики компаний в Подольск.
Профильный вопрос
Решающее значение для срока службы окна имеет качество рамы, которая собирается из ПВХ-профилей. Вначале для производства данного продукта готовится смесь. Не считая ПВХ, в нее входят модификатор прочности (придающий профилю пластичность и морозостойкость), стабилизаторы и смазки, гидрофобный мел (для прочности изделия), диоксид титана (в качестве красителя для светостойкости) и разные вспомогательные добавки (антипирены, пластификаторы и т.д.).
Соотношение этих компонент определяет многие характеристики грядущего окна: долговечность, сохранение цвета, механическую крепкость. Любая компания имеет свою уникальную формулу материала. К примеру, профильные системы компании ПРОПЛЕКС делаются на базе консистенций, разработанных компанией Chemson (Австрия). Европейские спецы сделали рецептуру, учитывающую особенности нашего климата – резкие перепады температур и прохладные зимы.
Из цеха смешения композиция поступает на последующий шаг производства – в экструзионный цех. В нем в прямом смысле горячо: тут сразу работают сходу несколько линий по выпуску ПВХ-профилей. Разработка их производства стандартна. Сначала сырьевая смесь поступает в экструдер (машина для размягчения материала и придания ему формы под давлением). Там масса греется до 180-200С и пластифицируется. Потом она продавливается через особый инструмент (фильеру), который присваивает расплаву полимера форму.
Позже масса поступает в калибратор. Он состоит из 2-ух модулей – сухого и мокроватого. В первом выходящая из экструдера масса подвергается формовке и начальному остыванию. За счет особых водяных каналов от внутренних поверхностей изделий отводится тепло.
Окончательное остывание осуществляется во мокроватом модуле, где профиль полностью орошается водой. В этой области можно отметить разработку компании Technoplast. Это мокроватые калибраторы с вихревыми ваннами. Они позволяют уменьшить расход воды, требуемый на остывание, приблизительно на 50%. Все блоки резервуаров калибратора стандартизированы, что дает возможность внедрения 1-го и такого же резервуара для разных типоразмеров профилей. Готовый профиль ламинируется крепкой защитной пленкой, устойчивой к климатическим воздействиям.
Таким макаром, изготовка профиля – это технологически сложное создание. На сегодня ведущими поставщиками экструзионных линий на мировом рынке являются австрийские компании. Потому фактически все наикрупнейшие производители ПВХ-профиля для окон употребляют оборудование австрийских компаний. К примеру, на заводе ПРОПЛЕКС используются экструзионные полосы и сопутствующий инструментарий от компаний Greiner, Gruber и Technoplast.
Дальше следуют резка, упаковка и транспортировка продукции фирмам-переработчикам (конкретным собирателям оконных конструкций).
Рождение окна
Главные многофункциональные зоны завода по производству пластмассовых окон – это обрабатывающий центр, объединенная зона сварки и зачистки, зона установки уплотнителей и фурнитуры, зона остекления и зона контроля. Есть также склад девайсов и материалов и на выходе – склад готовой продукции. На «Симплексе» производственные и складские помещения занимают 19 500 кв. м.
Обычно, различные производители светопрозрачных конструкций работают на разных профильных системах. Время от времени одна компания может перерабатывать сходу несколько марок ПВХ-профиля. Все находится в зависимости от технологических способностей компании и круга потребителей, которых изготовитель окон желает окутать.
«Для производства окон мы используем ПВХ-профиль PROPLEX, и тому есть ряд обстоятельств, – гласит Сергей Чернышев, главный технолог компании «Симплекс». – Одна из их – тот факт, что по всей Рф установлено более 15 млн. окон PROPLEX. Этот производитель заходит в пятерку фаворитов рынка ПВХ-профилей по объемам продаж и узнаваемости посреди потребителей».
Что касается конкретно производства оконной конструкции, сначала инсталлируются нужные характеристики профильных изделий в согласовании с будущими размерами окна (с припасом на сварку 5-6 мм) и осуществляется резка профиля. На заводе «Симплекс» она производится на германских обрабатывающих центрах Haffner и Federhenn. Рамный и створочный профили нарезаются под углом 45, а профиль для импоста – 90. В той же зоне нарезаются армирующие профили , нужные для усиления жесткости оконной конструкции. Для их производства употребляется покрытыя цинком сталь шириной от 1,5 до 2 мм (зависимо от вида профиля). Армирующий профиль помещается во внутреннюю камеру ПВХ-профилей и закрепляется шурупами.
Потом на тех же обрабатывающих центрах проводится фрезеровка и сверление в ПВХ-заготовках ряда конструкционных отверстий. Они нужны для отвода воды, организации вентиляции и компенсации давления ветра. Так, к примеру, в нижнем профиле рамы окна должно быть изготовлено как минимум два дренажных отверстия; в высшей части, зависимо от ее длины, – два (до 1-го метра) либо три (более 1-го метра). Наибольшее расстояние меж прорезями – 600 мм, их поперечник – более 6 мм.
Потом следует шаг соединения профилей створок и рамы при помощи сварки. Для этого спецы «Симплекс» употребляют автоматическую линию германской компании Rotox с программным управлением, которая может делать до 12 функций.
На первом шаге четырехголовочный сварочный станок производит одновременную сварку 4 частей периметра будущей рамы либо створки. Покрытые тефлоном утюжки нагревают будущую поверхность сварки до определенной температуры, после эти поверхности с расплавленным ПВХ соединяются под давлением. Происходит процесс диффузионной сварки. В течение нескольких минут изделие остывает и потом поступает на центр зачистки, где автомат фрезой снимает наружный сварочный шов, придавая изделию более опрятный вид. Производительность полосы определяется продолжительностью процесса сварки, который занимает в среднем 100 секунд. За этот период времени линия успевает зачистить предшествующую вышедшую конструкцию.
Дальше по периметру створок и рамы инсталлируются уплотнители. Укладка делается вручную, при этом не отрезками, а целым кусочком резины. Стыковка должна быть плотной и препятствовать проникновению воды. В торцах уплотнитель закрепляется особым водостойким клеем. По словам профессионалов ПРОПЛЕКС, более отлично двухконтурное уплотнение, которое производится в раме и створке. Материал уплотнителя должен быть устойчив к климатическим воздействиям. Отлично зарекомендовали себя искусственный каучук (EPDM) и силикон.
Если есть необходимость, в раму вставляется импост и закрепляется шурупами. Позже на раму и створки устанавливается фурнитура. Стандартный набор фурнитуры состоит из петель, ручек, ограничителей, предохранителей, фиксаторов, поворотно-откидных устройств.
Врезка.
Качество фурнитуры очень принципиально для долговечности окна. У производителей данного элемента оконной системы налажена процедура жесткого контроля выпускаемой продукции. Проводятся случайная подборка изделий, застыл геометрических характеристик и их сопоставление с техническими критериями.
Качество оконной фурнитуры определяется уровнем статических и динамических нагрузок, с которыми придется столкнуться изделию в процессе эксплуатации. Надежная фурнитура обеспечивает более 20 000 циклов открывания/закрывания.
Параллельно со сборкой оконных рам и створок в зоне остекления идет изготовка стеклопакетов. Согласно размерам, обозначенным в проектной документации, на особых автоматических линиях происходит вырезка, мойка и сушка стекла. Отмеряются и нарезаются дюралевые дистанционные рамки, нужные для сотворения остова стеклопакета.
Потом вовнутрь перфорированных дистанционных рамок засыпается осушитель (влагопоглотитель) для абсорбции воды. Он представляет собой молекулярные сита, силикагель либо смесь этих веществ. Последующим шагом идет сборка дистанционного контура. Рамки ручным методом соединяют меж собой уголками. После этого наносится первичный слой герметизации (бутиловый шнур, водянистый бутил и т.п.).
Дальше следует сборка стеклопакета. На дистанционный контур с 2-ух сторон наклеивается стекло. И на столе для опрессовки комплектующей происходит обжим приобретенной конструкции (для придания плотности и нужной толщины). Заключительная фаза – нанесение на торец собранной конструкции вторичного слоя герметизации (силикона) и сушка изделий.
Врезка.
Чтоб получить наивысшую защиту от холода и шума, спецы рекомендуют сочетать в стеклопакете теплосберегающие стекла и наполнение инертным газом. Низкоэмиссионное стекло с теплоотражающим покрытием в купе с аргоном уменьшает утраты тепла на 21% по сопоставлению с обычным стеклопакетом.
«Например, для погодных критерий столичного региона оптимален однокамерный стеклопакет с аргоновым наполнением. Он включает два стекла разной толщины, одно из которых имеет низкоэмиссионное (теплоотражающее) покрытие – так называемое LOW E стекло. По теплосберегающим чертам таковой стеклопакет лучше полуметровой кирпичной стены», – гласит Рафик Алекперов, технический директор компании ПРОПЛЕКС.
Дальше на щите остекления происходит установка стеклопакетов в рамы либо створки и закрепление их с помощью штапиков из ПВХ. Штапики вбиваются пластмассовым либо резиновым молотком несильными ударами (поначалу недлинные, позже более длинноватые). После этого на особом щите регулируются вертикально поставленные створки.
Заключительным шагом производства окна является неотклонимый контроль свойства, происходящий на том же щите остекления. Контроль свойства осуществляется по утвержденному перечню характеристик, который инспектирует контроллер ОТК. В случае нахождения отклонений изделие ворачивается на доработку. Если же все характеристики в норме, то окно направляется на склад готовой продукции для доставки клиенту.
Как мы удостоверились, процесс производства пластмассового окна не настолько прост, как могло показаться на 1-ый взор. Опыт государств Западной Европы, где окна из ПВХ появились еще в 1960-х годах, указывает, что верно сделанное и хорошо установленное окно может при наименьшем уходе прослужить 50 лет и поболее. Другими словами долговечность конструкции находится в зависимости от контроля свойства сходу в 3-х секторах производственной цепочки, начиная от производителя ПВХ-профиля, изготовителя оконных конструкции и заканчивая компанией, занимающейся монтажом окон. Вот почему так принципиально выбирать продукцию знатных и отлично зарекомендовавших себя производителей оконных компонент и конструкций – их репутация станет гарантией долгой службы окна.
Станок ленточнопильный PILOUS ARG 330 Plus S.A.F. полуавтомат
Станок ленточнопильный PILOUS ARG 330 Plus S.A.F. подходит для распилки труднообрабатываемых материалов с большенными сплошными сечениями, в том числе нержавеющих и инструментальных сталей. Подъем рамы осуществляется вручную, рабочая подача делается под тяжестью собственного веса рамы с возможностью обычного регулирования дроссельного клапана подающего гидроцилиндра. После окончания пропила привод пилы автоматом останавливается.